Nieuws > 52-Update-31
Februari t/m juli 2021

Revisie 52 532
februari t/m juli 2021

Tekst: Roderick Toxopeus en Roxanne Lenzen

We weten het…onze laatste blog is alweer van een tijdje geleden. Dit is zeker niet omdat we graag jullie geduld op de proef stellen, maar wel omdat we natuurlijk graag elke blog weer met ‘iets moois’ willen komen. Het zoveelste schoongekrabde boutje vermelden wordt op den duur immers ook een beetje saai 😉 Het was dus even wachten op genoeg ‘moois’ om te melden.

Daarnaast gebiedt eerlijkheid mij (tekstredacteur Roxanne) te zeggen dat de chef de ruwe versie van deze blog al lang en breed bij mij had aangeleverd, maar dat door het (na 1,5 jaar wachten!) herstarten van mijn stokersopleiding, ik de afgelopen weekenden liever aan de schep stond dan achter de laptop zat.

Tot zover de slappe excuses, nu terug naar dat ‘moois’!

We hebben de afgelopen tijd al een aantal mooie mijlpalen gevierd en nu kunnen we er weer eentje aan dat rijtje toevoegen! Voor wie onze fotogroep volgt op Facebook was dit misschien al bekend (volgen jullie trouwens onze Fotogroep eigenlijk al? En onze officiële Facebook?)

Aan alle anderen: lees vooral verder…

💡Klik op de foto’s om ze te vergroten. 

Werkzaamheden aan de locomotief

Monnikenwerk Leidingwerk
In de vorige blog konden jullie al alles lezen over het plaatsen van de injecteurs, het hoofdpijndossier betreft de afsluiterblokken en de uitdaging om de persleidingen van de injecteurs netjes en strak langs de ketel te laten lopen. Inmiddels zijn ook de stoomleidingen naar de afsluiters nieuw gemaakt. Ook hebben we het leidingwerk voor de pneumatische bediening van de spuikranen aangebracht.

Daarna volgde alweer de volgende (nog lastigere) klus: het leidingwerk vanuit de zandkast.

Oorspronkelijk zat op een Altbau BR52 maar één zandkast op de ketel. Vanuit deze zandkast gingen aan elke zijde van de loc zeven zandleidingen naar de aangedreven wielen. Na de Rekonstruktion in 1966 kreeg de loc twee zandkasten. Per zandkast gingen er toen aan elke zijde vier zandleidingen naar de wielen.

Toen de loc in 1994 bij de VSM terecht kwam, was deze tweede zandkast al verwijderd. De overgebleven zandkast had dus nog maar vier zandleidingen per zijde, in plaats van de oorspronkelijke zeven.

 

Zo zag de zandkast er eerst uit – nog maar vier leidingen. Foto: Roderick Toxopeus

 

We zijn daarom de afgelopen maanden druk bezig geweest om de ontbrekende drie zandleidingen per zijde weer netjes te buigen en de oorspronkelijke leidingen aan te passen. Dit bleek een echt monnikenwerk.

 

Uiteraard werden eerst de tekeningen goed bestudeerd… Foto: Roxanne Lenzen

 

De steuntjes van de trappen worden weggeflext om plaats te maken voor de zandleidingen. Foto: Roxanne Lenzen

 

De montagebeugels voor de zandleidingen worden aangebracht. Foto: Roxanne Lenzen

 

Gelukkig bleken de vrijwilligers die deze klus opgepakt hebben echte perfectionisten en ziet het er inmiddels uit om door een ringetje te halen! (Of zullen we misschien tòch dat ene leidinkje nog net een tandje strakker buigen…?)

 

Het voorlopige resultaat van de zeven nieuwe zandleidingen. Foto: Roxanne Lenzen

 

Jullie hebben je misschien al afgevraagd waarom we al die moeite doen om nu al het leidingwerk te plaatsen op de oude ketelbeplating terwijl die straks nog vervangen gaat worden (en dus alles weer gedemonteerd moet worden). Dat leggen we natuurlijk graag even uit.

In de vorige blog schreven we al dat alle zware montagebeugels aan de ketel worden bevestigd door middel van schetsplaten met draadgaten die aan de binnenkant van de ketelbeplating worden gemonteerd, zodat je ze van de buitenkant niet ziet. Nu alle leidingen op de ketel zitten, kunnen we gemakkelijk op de oude beplating markeren waar deze montagebeugels (en schetsplaten) moeten komen. Dit kan dan meteen heel precies overgezet worden op de nieuwe beplating.

Over de nieuwe beplating gesproken, raad eens wat er is binnengekomen en nu bewerkt wordt…

 

Drie keer raden… Foto: Roxanne Lenzen

 

Juist ja 😊

Eind juli werd een grote order van plaatmateriaal afgeleverd door de firma Wilwy. En daar zat niet alleen de ketelbeplating bij, maar ook de Schutzbleche (de afdekplaten) van het KHL, de brandplaat voor de rookkastdeur en de onderdelen om een nieuwe exhaustpijp en een nieuw broekstuk te maken.

Afdekplaten KHL
De oplettende lezer vroeg het zich misschien al af…moesten er niet ook nog afdekplaten gemonteerd worden op het Krauss-Helmholtz-Lenkgestell (KHL)?

Dat klopt.

Ondanks dat de loc al ruim een jaar (ja echt!) op al haar assen staat, werd ze tot voor kort aan de voorzijde nog ondersteund door twee krikken. Dit was omdat er op het KHL nog twee afdekplaten met verschuifbare lamellen (Schutzbleche) gemonteerd moesten worden. Deze platen moesten helemaal nieuw geconstrueerd worden. Inmiddels zitten ze op hun plek en is de loc ook aan de voorzijde in de vering gezet.

 

Alle onderdelen van een Schutzblech op een rijtje. Foto: Jan Scholtes

 

Een Schutzblech in elkaar… Foto: Jan Scholtes

 

En een Schutzblech op zijn plek. Foto: Jan Scholtes

 

De plaat die tussen het frame zit, en waar dus alle uitsparingen voor de vering van het KHL in zitten, is weer helemaal aangepast volgens de originele tekeningen van de Altbau BR52. Alle uitsparingen van de veerhanger zijn dus weer afgedicht met beschermingsplaten.

 

De voorkant van de loc in de vering. Foto: Roxanne Lenzen

 

Machinistenhuis
Aan het machinistenhuis zijn inmiddels ook weer de nodige werkzaamheden verricht, sommige zichtbaar en sommige minder zichtbaar, maar zeker niet minder belangrijk!

Zo is er om te beginnen veel werk verzet aan de ATB (Automatische Trein Beïnvloeding, om op het openbare net te kunnen rijden). De ATB-unit is in de gereedschapskast ingebouwd, aan de machinistenzijde zijn onder het raam kasten gemonteerd voor de bediening en op het ganghendel is een display geplaatst dat de snelheid aangeeft. Daarnaast zijn ook de noodremklep en de druksensor ingebouwd in de treinleiding. Er komt ook nog een snelheidsindicator aan de achterzijde van de cabine, zodat de boel ook in de gaten gehouden kan worden wanneer de machine achteruit rijdt.

 

Puzzelen voor elektriciens: het bedieningspaneel van de ATB. Foto: Roxanne Lenzen

 

Alle draadjes worden verbonden met het juiste knopje. Foto: Roxanne Lenzen

 

Het bedieningspaneel en de display van de ATB aan de machinistenzijde. Foto: Roxanne Lenzen

 

Voor het aansluiten van de ATB-installatie is er ook een behoorlijk aantal leidingen aangelegd op de bodem van de cabine. Daar zie je straks helemaal niets meer van, maar wij zullen niet snel vergeten hoeveel werk dat is geweest!

 

De kabels voor de ATB-installatie verdwijnen onder de vloer van het machinistenhuis. Foto: Roxanne Lenzen

 

Ook is er druk doorgewerkt aan de houten bekleding aan de binnenzijde van de cabine. Inmiddels zitten het plafond en de vloer er ook in.

 

De vloerplanken voor de cabine liggen klaar, de onderkant is al in de verf gezet. Foto: Roxanne Lenzen

 

En dat plafond…Dat was een precisie-klusje, al dacht de chef daar in eerste instantie anders over, je ‘schroeft toch gewoon wat planken tegen het plafond? Veel moeilijker dan dat kan het toch niet zijn?’

Onze perfectionistische houtbewerker deelde die mening echter niet en bedacht een ingenieus systeem om de planken keurig strak, zonder kieren, in een boogvorm aan het plafond te monteren. Hij zaagde een inkeping aan de zijkanten van iedere plank over de hele lengte, zodat hij alle planken onderling kon verbinden met een metalen strip.

 

Zo zit de metalen strip tussen de plafondplanken geschoven. Foto: Roxanne Lenzen

 

En zo krijg je dus een mooie, strak aangesloten, houten boog voor tegen het plafond. Foto: Roxanne Lenzen

 

En dit is het eindresultaat: een mooi, strak plafonnetje. Foto: Roxanne Lenzen

 

Toen de chef het eindresultaat zag, was hij uiteraard blij dat hij hem zijn gang had laten gaan 😉

Nadat alle leidingen voor de ATB op de bodem van de cabine waren aangebracht, kon ook de vloer erin. Eerst werd een houten raamwerk geplaatst waar vervolgens de vloerplanken op zijn gemonteerd.

 

Onze houtbewerker is druk bezig met de vloer van het machinistenhuis. Foto: Roxanne Lenzen

 

Daarnaast zit het machinistenhuis nu ook van de binnen- en buitenkant strak in de zwarte lak. Vooral het schilderen van het dak vergde enige moed en een valgordeltje.

 

Hoogtevrees is geen geschikte eigenschap als je boven op het dak zit om te schilderen…Foto: Roxanne Lenzen

 

Ook een valgordeltje is geen overbodige luxe. Foto: Dennis Schiffelers

 

Eindresultaat van het dak. Foto: Roxanne Lenzen

 

De achterwand van de cabine situatie voor…Foto: Roxanne Lenzen

 

En de situatie na het kwasten! Foto: Roxanne Lenzen

 

Werk aan de ketel
De grootste mijlpaal die we de afgelopen maanden bereikt hebben, is toch wel een goed gevulde ketel vol vlampijpen en -buizen. Die schuif je er niet zomaar even in, daar gaat enorm veel voorbereidend werk aan vooraf.

Om te beginnen het onderzoeken van de pijpenplaten, het opzuiveren en het opmeten van de diameters van de gaten, zoals we in onze vorige blog beschreven.
En ten slotte het meten van de afstanden tussen de twee pijpenplaten voor elk gat afzonderlijk om de lengte van de pijpen en buizen te bepalen.

Toen dat allemaal gebeurd was, konden de pijpen en buizen besteld worden. Ook werd er een raster uitgetekend op de pijpenplaat aan de rookkastzijde. Dit raster gaf aan welke pijp en welke buis waar precies moest komen, in verband met het verschil in lengte en diameters. Puzzelen voor gevorderden 😊

 

Puzzelen voor gevorderden: het schema voor de vlampijpen en -buizen in de rookkast. Foto: Roxanne Lenzen

 

Puzzelen voor gevorderden: waar moet welke pijp of buis komen? Foto: Roxanne Lenzen

 

Voordat de nieuwe vlampijpen en –buizen naar Simpelveld kwamen, zijn ze eerst bewerkt door de firma Buigstaal. Hier werd de diameter van de uiteindes die aan de vuurkistzijde moesten komen ingenomen. De diameter van de uiteindes die aan de rookkastzijde moesten komen, werd juist opgerekt. Dit gebeurt omdat de gaten in de achterpijpenplaat, aan de kant van de vuurkist dus, kleiner zijn dan de gaten in de voorpijpenplaat, aan de kant van de rookkast. En ook hier zit weer een logica achter: de gaten in de achterpijpenplaat zijn kleiner, zodat er een grotere oppervlakte aan materiaal tussen de gaten overblijft, wat de stevigheid ten goede komt. De gaten in de voorpijpenplaat zijn groter, zodat je bij het vervangen van een pijp of buis je deze nog steeds goed door het gat naar buiten krijgt, ook als deze wat ‘voller’ is geworden door ketelsteen.

 

Bij de vlampijpen is de diameter groter (rookkastzijde) en bij de buis is de diameter kleiner (vuurkistzijde). Foto: Roxanne Lenzen

 

Na deze bewerkingen gingen de pijpen en buizen door naar een andere firma waar ze gegloeid werden. Dit gebeurt om de spanningen uit het materiaal te halen die zijn ontstaan bij het innemen en oprekken van de uiteinden.

 

De grote oven waarin de vlampijpen en -buizen gegloeid zijn. Foto: Jordy Brouwers

 

En zo ziet het van binnen uit. Foto: Jordy Brouwers

 

Begin mei werd het bundeltje dan eindelijk in Simpelveld afgeleverd. Hier moesten eerst nog alle uiteinden van de pijpen en buizen blank geschuurd worden voordat ze de ketel in konden. Ook moest van zo’n 14 vlampijpen de lengte nog handmatig aangepast worden.

Daarna begon het ‘echte’ werk: eerst gingen de onderste vlampijpen erin, deze werden vervolgens gewalst aan de vuurkistzijde.
Walsen (of rollen) is het oprekken van de diameter van de beide uiteinden van de vlampijpen en -buizen zodat ze vast in de platen komen te zitten. Aan de rookkastzijde worden ze stoomdicht gewalst. Aan vuurkistzijde worden ze aangewalst en gelast, dit laatste gebeurt als bescherming tegen de vlammen. Het walsen van de eerste set pijpen ging vlotjes met behulp van een mooie, door lucht aangedreven, machine.

 

De eerste lading vlampijpen zit erin. Foto: Niels Jacobs

 

De mooie machine waarmee we de vlampijpen gerold hebben. Foto: Roxanne Lenzen

 

De onmisbare starterskit voor zowel de beginnende als de ervaren pijpenwalser Foto: Roxanne Lenzen

 

Daarna gingen de vlambuizen erin en dat was best een pittige work-out! Het zijn namelijk niet bepaald lichtgewichtjes. Er kwam dus wat teamwork bij kijken.
Eén persoon op de bufferbalk om een buis aan te pakken, één in de rookkast om hem door het gat in de voorpijpenplaat te leiden en één in de ketel om hem weer door het juiste gat in de achterpijpenplaat te steken. En dat totdat alle 38 vlambuizen erin zaten. Vervolgens werd ook de rest van de vlampijpen erin geschoven.

 

Daar komt de eerste lading buizen aan. Foto: Roxanne Lenzen

 

Even afgeleid want toen was daar ineens een soort van line-up van drie locs in drie formaatjes! Foto: Roxanne Lenzen

 

De eerste vlambuizen liggen klaar op de Kooiaap. Foto: Roxanne Lenzen

 

Hoppa, daar gaat de eerste buis naar binnen. Foto: Roxanne Lenzen

 

Teamwork! Foto: Dennis Schiffelers

 

De buis gaat de ketel in Foto: Roxanne Lenzen

 

En daar zit de laatste persoon in de ketel die de buis netjes door de opening in de pijpenplaat aan de vuurkistzijde legt. Foto: Roxanne Lenzen

 

En zo ziet het dan uit als je in de ketel zit om de buizen aan te pakken. Foto: Gerry Schab

 

Na een aantal sessies verdeeld over drie dagen zaten alle 124 pijpen en 38 buizen netjes op hun plek en kon de chef na de gedane arbeid rustig een peukje opsteken.

Alle vlampijpen en -buizen zitten erin…Tijd om uit te rusten! Foto: Roxanne Lenzen

 

De rust was van korte duur, want de week erna zijn we meteen begonnen met het walsen van de buizen aan de vuurkistzijde. Vanwege het gewicht van de luchtmachine moest eerst nog een speciale constructie opgebouwd worden in de vuurkist. Je houdt dat ding namelijk niet zomaar even op je schouder…

We hoefden gelukkig niet veel moeite te doen voor de constructie. De chef had er namelijk jaren geleden al eens eentje gebouwd voor het walsen van de vlambuizen van de B 1289. En wie wat bewaart die heeft wat! We moesten hem nog even aanpassen aan de breedte van de vuurkist en verstevigen in verband met de zwaardere luchtmachine, maar daarna konden we vrij snel aan de slag.

Voor het zware walswerk werd eerst de luchtmachine stabiel opgehangen aan de constructie, vervolgens werd een verschuifbare telescoop-as aan de machine gemonteerd. Deze as drijft de buizenroller aan. De perslucht voor de machine werd geleverd door onze grote viertrapscompressor, die van stal (lees: uit zijn Hbis) was gehaald.

 

De constructie met luchtmachine in de vuurkist. Foto: Roxanne Lenzen

 

De buizen in de vuurkist worden gewalst. Foto: Roxanne Lenzen

 

Zo ziet het gedeelte eruit dat in de buis verdwijnt bij het walsen. Foto: Roxanne Lenzen

 

En dit mag degene aan de andere kant van de buis in de rookkast doen… Foto: Roxanne Lenzen

 

Het walsen van de buizen ging verrassend snel. Daarna werden ook de overige vlampijpen aan de vuurkistzijde gewalst. We zijn aan de vuurkistzijde begonnen, zodat de gewalste pijpen en buizen daarna meteen stoomdicht gelast kunnen worden. Dit gebeurt (net als alle andere lasklussen aan de ketel) weer door externe, gecertificeerde fotolassers.

 

De allerlaatste pijp in de vuurkist wordt gewalst! Foto: Jan Scholtes

 

Maar voordat we een afspraak met de lassers konden maken, moesten eerst nog alle pijpen en buizen die nog te ver buiten de pijpenplaat uitstaken op de juiste lengte gemaakt worden. Dit is gedaan met een pijpeindbewerkingsmachine (zet die maar in je Scrabblewoordenboek!), ofwel de pipe beveling machine. Dit apparaat wordt inwendig in de pijp of buis geklemd en met behulp van een kotterkop wordt vervolgens de pijp of buis afgedraaid.

 

De pijpeinden in de vuurkist worden bewerkt met de pipe beveling machine. Foto: Jean-Luc Hamers

 

Close up van het bewerken van de pijpeinden. Foto: Jean-Luc Hamers

 

Zodra het laswerk klaar is, kunnen we verder met stoomdicht walsen van de vlampijpen en -buizen in de rookkast. Daarna volgt het spannende gedeelte: de sterktepersing. De ketel wordt dan gevuld met water en onder druk gezet om te kijken of alles goed dicht is.

Werkzaamheden aan de tender

Revisie voorste draaistel
Het voorste draaistel is inmiddels helemaal klaar en staat onder een glazen stolpje te wachten op wat komen gaat…Bijna dan, we hebben hem van zijn bokken gelicht en onder de tender neergezet, waar hij (een beetje oneerbiedig gezegd) niet in de weg staat. Bovendien hadden we de bokken nodig voor het achterste draaistel.

Revisie achterste draaistel
In de vorige blog gaven we al aan dat we vol goede moed waren begonnen aan het rammelen van het achterste draaistel. Inmiddels is deze helemaal schoon gerammeld en staat hij nu op de bokjes klaar om vermeten te worden.

 

Het achterste tenderdraaistel wordt schoongerammeld. Foto: Roxanne Lenzen

 

Enige lenigheid is wel vereist bij het rammelen van zo’n draaistel…Foto: Roxanne Lenzen

 

De assen van dit draaistel vertrekken binnenkort naar de firma Shunter voor een non-destructief (ultrasoon) onderzoek. Waar hopelijk goed nieuws uit komt! Daarna worden de wielbanden spaarzaam afgedraaid.

3 reacties op “52-Update-31
Februari t/m juli 2021”

  1. Helma en Erik Ficken - Wetzer

    Wat hebben jullie allen, afgelopen maanden (en dat al jarenlang) ongelofelijk veel vakwerk geleverd: metaalbewerkers, houtbewerkers, electriciens en schilders !!! Jammer, dat daarvan later, uitwendig nog maar zo weinig te zien zal zijn ! Maar, gelukkig hebben alle 52-532-fans, door jullie uitgebreide updates en prachtige foto-reportages, uitgebreid kennis van kunnen nemen van alle precisie-arbeid !
    Ook complimenten aan de “oudere” ambachtslieden, dat zij hun kennis en vaardigheden zo uitgebreid overdragen aan de leergierige, jongere generatie, zodat deze ambachten voor de toekomst behouden blijven, want ……… er komt nog een 50-er aan, vanuit Beekbergen.
    Maar eerst kijken we vol spanning uit naar de voltooiing van de 52-532 door dit SUPER-team ! SUCCES !!!

    Beantwoorden
  2. Leo Wijfjes

    Geweldig mooie “reportage” van al het werk dat jullie verzetten. Ook mooi fotowerk

    Beantwoorden
  3. Ger Jaminon

    Wat fijn dat er weer een nieuw blog is verschenen met zoveel informatie over de opbouw van de 52.
    De fotograaf verdient ooK een compliment voor het maken van mooie foto’s met bijbehorende text, maar het grootste compliment gaat toch uit naar alle mensen van de werkplaats die zich al houden met de opbouw van de 52. Jullie hebben vanaf februari tot juli weer een berg werk verzet, en dat is toch iets om heel trots op te zijn chapeau zou ik zeggen en hou de maanden die nog komen deze arbeidsvreugde vast want het einde is in zigt.

    Beantwoorden

Plaats een reactie